技术创新驱动绿色变革 施耐德电气无锡工厂升级“可持续灯塔工厂”

近日，世界经济论坛公布了最新一批“灯塔工厂”名单，施耐德电气无锡工厂继2021年获评“端到端灯塔工厂”后，升级成为“可持续灯塔工厂”，成为施耐德电气在中国的首家“可持续灯塔工厂”。同时，这也是施耐德电气在全球的第四家“可持续灯塔工厂”，其他三家分别为美国肯塔基州莱克星顿工厂、法国勒沃德勒伊工厂和印度海得拉巴工厂。截止目前，施耐德电气成为全球拥有“可持续灯塔工厂”数量最多的企业，彰显了其以技术创新驱动价值链绿色变革的领先实力。

“灯塔工厂”代表了当今世界数字化和绿色制造的最高水平，自2018年由世界经济论坛与麦肯锡公司评选至今，已从全球遴选出189个领先的工厂和价值链，展示了如何利用人工智能、大数据等创新技术提升效率、增强竞争力，并推动商业模式的大规模转型。目前，全球仅有25家工厂获得了“可持续灯塔工厂”殊荣，它们在技术领先的基础上，也在碳减排和循环经济领域做出卓越贡献，为产业可持续发展树立了标杆。

施耐德电气无锡工厂，是施耐德电气在中国重要的电子能力制造中心，专精于为能源管理和工业自动化业务生产关键产品。此前，施耐德电气无锡工厂已成为施耐德电气的“零碳工厂”，工信部认证的国家级“智能制造标杆”和“绿色工厂”。基于自身和赋能价值链低碳转型的卓越表现，施耐德电气无锡工厂于2022年实现了范围1和范围2的净零排放，比原定2030年的目标提前了八年。

从“端到端灯塔工厂”到“可持续灯塔工厂”，其背后是创新技术驱动的持续进步。施耐德电气无锡工厂通过人工智能驱动生态设计、开发闭环二氧化碳跟踪平台、打造提高能源效率的机器学习模型，以及发展新型循环商业模式等创新举措，在短短两年内成功将范围1和范围2的排放量减少90%，范围3的排放量减少65%，水资源使用减少15%， 在可持续发展方面成效显著。

数字化、人工智能等新兴技术是可持续发展的关键武器。施耐德电气无锡工厂部署了多项人工智能解决方案，以提升能效和降低碳排。例如：利用数字孪生和人工智能构建的暖通空调智能系统，大幅提升了能源与水资源的利用效率；基于人工智能数字模拟的热力工序过程应用于工厂750万件SMT（表面贴装技术）的生产，显著提升能源效率，使热处理平均温度降低10°C，预计每年可减少超过150吨的碳排放。

发展循环经济、促进资源高效利用是可持续发展的重要途径。施耐德电气无锡工厂创新性地将循环商业模式引入中国制造业，涵盖回收、置换、翻新及24小时快速配送服务。与生产全新产品相比，循环产品的生产不仅大幅减少了原材料的消耗，还显著降低了全生命周期的碳足迹，并且循环产品均严格遵循与新品相同的高品质标准。

施耐德电气始终将可持续发展作为战略核心，并且融入业务经营的方方面面。作为供应链未来三年的战略方向，施耐德电气提出了“供应链影响力计划”（Impact Supply Chain Program），其核心包括鼓励并赋能员工通过创新为客户带来积极变化，致力于打造可持续、负责任且“零碳就绪”的供应链，为客户提供行业领先的卓越产品，以及借助先进技术、智能化统一流程、区域生态系统和协同设计打造高绩效。施耐德电气无锡工厂的成就正体现了该计划为客户和地球环境带来的积极影响。

施耐德电气首席供应链官Mourad Tamoud表示：“施耐德电气无锡工厂荣获‘可持续灯塔工厂’，彰显了施耐德电气以数字化赋能绿色价值链的领先优势。未来，施耐德电气将持续投资先进技术，构建韧性、敏捷的绿色价值链，深化与合作伙伴、供应商和客户的协作，共同为全社会的可持续发展贡献更大力量。”

世界经济论坛先进制造与供应链中心负责人Kiva Allgood表示：“AI浪潮下，数字化、人工智能技术正在彻底改变产业生态。作为创新的典范，‘可持续灯塔工厂’将先进技术应用于企业运营，不仅为产业树立了可借鉴的标杆，更推动着整个生态圈的变革，为员工及整个社会创造一个更加包容和可持续的未来。”