推动新材料产业数字化跃迁的实践者——走近何光仲的创新之路

在全球制造业加速迈入智能化时代的背景下，新材料产业正处于结构深度变革的关键时期。如何让材料研发更精准、生产过程更可控、产业协同更高效，成为行业面临的核心命题。在中国新材料创新力量的推动者中，何光仲凭借贯穿“研发—工艺—生产—应用”的原创性成果体系，持续推动聚氨酯及高分子材料领域的数字化转型与产业升级，引发了行业广泛关注。

在聚氨酯弹性体、高分子复合材料及其应用领域的发展中，稳定性、一致性与可追溯性一直是企业难以突破的痛点。从汽车部件到运动装备，从能源产品到儿童防护用品，材料性能的微小差异都可能影响产品安全与使用体验。围绕这些关键问题，何光仲以长期产业实践为支点，以原创技术成果为抓手，构建出行业少有的系统化创新路径。他的创新链条涵盖从工艺数字化控制到结构材料突破，从测试评价模型到产业链协同系统，为行业提供了贯穿全流程的技术支撑。

其原创性的工艺方法与结构创新，通过专利体系得到广泛验证。作为发明人，他提出了 “聚氨酯PUR弹性体及汽车部件发泡阻尼环缓冲圈的制造方法”，解决了传统阻尼结构性能不稳定、成型一致性弱等问题，显著提升了汽车结构件的耐久性与减震能力。在汽车轻量化与安全性要求不断提升的背景下，这一发明被视为行业在聚氨酯结构件加工领域的重要突破。

在结构件研发与工业应用方面，他的多项实用新型成果同样发挥着核心作用。例如，“缓冲阻尼缓冲减震环垫以及缓冲阻尼缓冲减震组件” 有效解决了高应力环境下的缓冲能力衰减问题，让材料性能更加稳定；“一种电池保护罩” 提升了能源储存类产品在振动、冲击与高温环境下的安全性；“一种实心轮胎及使用该实心轮胎的车轮” 则通过创新微孔结构与材料组合，使轮胎具备更高耐磨性和更佳承载性能，适用于工业车辆与特殊装备；而 “一种NDI聚氨酯微孔弹性体结构” 则强化了高端装备与消费产品中对于轻量化、高弹性与稳定性的综合需求。这些结构性创新为行业提供了技术范式，使材料在更广泛的实际场景中具备更强的适应能力。

除了结构类创新，他还致力于在于推动材料制造过程的全面数字化。在行业普遍依赖经验与人工调控的背景下，他主持研发的 “聚氨酯高分子材料工艺管理软件V1.0” 将配方参数、温控程序、硫化节奏等关键工艺节点数字化，实现了可监测、可追溯、可调整的全过程管理。该软件减少了批次波动，提高了产品一致性，为企业建立现代化生产体系奠定了基础。

在研发验证环节，他主导开发的 “复合材料应用测试与评价平台V1.0” 能够模拟不同压力、冲击、耐磨场景下的材料表现，为汽车阻尼件、运动防护装备以及儿童安全产品提供可量化的结构优化方案，大幅缩短了研发周期，让材料从实验室迈向市场的路径更加高效。

另一方面，他打造的 “新材料成果转化与产业链协同系统V1.0”，则解决了行业“研发与市场脱节”的普遍痛点。通过成果登记、合作方匹配、供应链整合与商业化评估，该系统使创新成果能够更快速地对接到具体应用场景，推动行业从单点式研发向链条式协同发展转变，加速了成果落地速度。

面对产业对复杂结构件制造的高要求，他主导研发的 “聚氨酯弹性体模具工艺控制平台V1.0” 集成了模具寿命预测、二次发泡监测、缺陷检测与修复建议等功能，解决了复杂结构件易变形、易损耗等技术难点，提升了模具体系的整体效率，也降低了生产成本与质量风险。

在新材料产品走向全球市场的背景下，他带领团队研发的 “新材料产品质量追溯与合规管理系统V1.0”，则为企业提供了跨国法规匹配、质量生命周期管理与合规报告生成能力。该系统能够帮助企业满足不同国家对材料安全、环保与质量追溯的要求，为行业开拓国际市场提供坚实技术底座。

从汽车零部件的减震结构，到工业轮胎与能源装备的高强度材料，再到儿童安全座椅、防护装备等消费品领域，他的创新成果不仅提升了产品性能，也推动了行业对于材料可靠性、设计方法与工艺控制的系统认知升级。业内专家认为，他“让新材料行业第一次拥有了系统性的数字化工具链”，这不仅提升了行业效率，也推动行业从制造逻辑迈向数据逻辑。

更重要的是，这些技术成果呈现出强烈的时代价值。随着全球产业链加速重构，世界范围内对于高性能、可追溯、可验证的新材料需求持续增长。何光仲的创新体系，为行业提供的不只是单一技术突破，而且是推动产业高质量发展的基础能力，也是构建未来新材料工业生态的关键组成部分。

在新材料行业走向智能化、国际化的转型之路上，他所搭建的数字化工具体系、结构创新方法与高性能材料解决方案，将继续在更广泛的领域发挥作用。他用十余年的探索证明：真正推动行业向前发展的力量，来自那些能够跨越“技术—产业—生态”边界的实践者。而何光仲，正是其中极具代表性的一位。（记者：林澜语）