产业升级中的智造力量

记者：周立恒

初秋的舟山造船厂区，机器轰鸣声中夹杂着电子控制面板的提示音。在一间钢结构车间里，操作员注视着屏幕上的曲线图，风管焊接轨迹被实时修正，自动化程序精准执行。这样的生产场景，已逐渐成为中国船舶配套装备制造的常态。背后支撑这场变革的，是一系列由舟山瀚世达船舶工程股份有限公司完成著作权登记、并在韩晓庆主导下研发的原创性成果。

在过去十余年里，船舶工业加速迈向智能制造与绿色发展的轨道。传统依靠人工的切割、焊接和卷板工序，效率低、误差高、能耗大。随着政策导向愈加明确，工信部、交通运输部多次强调要推动高端船舶装备自主创新与节能环保应用。正是在这样的背景下，韩晓庆带领团队完成了“超声频脉冲等离子弧切割控制系统V1.0”“螺旋风管焊接辅助系统V1.0”等关键成果。这些系统不仅提高了精度与稳定性，也使船舶制造企业在国际竞争中赢得了更多主动权。

“超声频脉冲等离子弧切割控制系统V1.0”的研发，回应了行业在金属构件切割环节的痛点。通过脉冲调控和热变形管理，该系统实现了更高的切割精度与材料利用率，为钢板加工带来质的飞跃。而在焊接领域，“螺旋风管焊接辅助系统V1.0”通过路径规划与实时监测，将风管焊接的合格率推向新高，减少了大量返工时间，也降低了船员劳动强度。

卷板成型同样是制约船舶制造效率的重要工序。“三辊差速变曲率数控卷板操控系统V1.0”为不同曲率工件提供了智能切换与差速控制，解决了传统卷板机调整繁琐、精度难控的难题。系统落地后，批量生产效率显著提升，工艺稳定性得到保障。在通风系统的生产线上，“百叶窗片自动启闭控制系统V1.0”通过环境参数感应，实现了通风量的动态调节，保证了船舶在不同航行状态下的舒适性与节能需求。

然而，技术的价值不仅在于车间里的生产环节，更体现在与产业链的结合。

泰兴市中凯船舶设备有限公司作为成立于2008年的制造企业，在引入螺旋风管焊接、卷板操控及百叶窗片启闭等系统后，加速了从半自动化向智能制造的转变。类似的转型不仅让其产品在国内市场具备更高竞争力，也在国际订单中增强了议价能力。

与此相呼应，浙江佳昌工程技术有限公司作为2018年成立的新兴科技型中小企业，在应用“超声频脉冲等离子弧切割控制系统V1.0”“双层矩形风管自动合拢成型控制系统V1.0”“金属风管闭合缝层间精准压实控制系统V1.0”后，也走出了新的发展路径。这些技术在钢结构、通风管道和海洋工程的应用，帮助佳昌在竞争激烈的市场中站稳脚跟，并凭借高质量交付赢得了行业认可。

值得注意的是，韩晓庆不仅是研发团队的负责人，更是一位善于统筹的工程管理者。他的专业根基在船舶与海洋工程，同时结合工业控制与制造工艺优化，使他能够在研发过程中把握从算法逻辑到机械响应的全过程。他曾对年轻工程师强调过：“真正的创新不只是写在论文里，而是要在车间里跑得稳、用得久。”这种思路让他的成果不仅解决了具体工艺问题，也与国家的绿色造船、智能制造战略高度契合。

从行业趋势来看，中国船舶工业正处在从“规模化”迈向“高质量”的关键阶段。船舶配套装备的智能化程度，直接影响整船的性能和能效。在这一过程中，原创技术与系统集成能力成为企业突破的核心。韩晓庆带领团队完成的软件著作权成果，为行业提供了可复制、可推广的示范案例，不仅提升了瀚世达自身的研发实力，也通过与中凯、佳昌等企业的合作，推动了产业链上下游的协同升级。

今天，当人们走进造船车间，看到全自动切割台精准运作，卷板机平稳调整，风管系统自动闭合，人们或许很难意识到，这背后离不开一群研发者的长年坚守与探索。韩晓庆常说：“创新最终要落实到产业，才能算是有价值的成果。”他所推动的不仅是一项项技术的成熟，更是行业认知的改变——船舶制造业可以告别依赖经验与人工的局限，迈向更高水平的现代化与智能化。

随着未来政策对绿色航运和节能减排的要求日益严格，船舶配套装备领域的竞争将更加激烈。原创性成果的推广应用，将成为企业能否在国际市场立足的关键。而韩晓庆及其团队的探索，为行业提供了一条清晰的路径：用创新驱动升级，用专业赢得未来。